Respuesta rápida: 20+ productos que sí se fabrican con inyección
La inyección de plástico sirve cuando quieres muchas piezas iguales, con buen acabado, tolerancias consistentes y coste unitario bajo (una vez amortizado el molde). Ejemplos reales por sectores:
Automoción
- Interiores: rejillas de ventilación, portavasos, paneles de puerta, embellecedores.
- Fijaciones y clips: bridas, grapas, prisioneros, sujetacables (snap-fits que deben montar/ desmontar sin romperse).
- Conectores y carcasas eléctricas: requieren materiales con estabilidad térmica y dieléctrica (PA, PBT, PC/ABS).
Por qué va bien: grandes tiradas, exigencia de repetibilidad, integración de features (nervaduras, bosses, guías) y posibilidad de sobremoldeo de insertos metálicos.
Electrónica y electrodomésticos
- Carcasas y frontales de routers, cargadores, mandos, cafeteras, batidoras.
- Botones, perillas y difusores de luz (PMMA o PC para transparencia/difusión).
Por qué va bien: estética + precisión + clips integrados → menos tornillos y menos operaciones de montaje.
Envases y tapas
- Tapas flip-top con bisagra viva (PP), tapones, dosificadores, pequeñas cajas organizadoras.
- Bandejas y contenedores rígidos (cuando no conviene soplado o termoformado).
Por qué va bien: velocidad de ciclo, posibilidad de molde multicavidad y control de detalles finos (roscas, cierres, sellos).
Consumo y hogar
- Juguetes y figuras, fichas, piezas de tablero.
- Herramientas y utillaje ligero: mangos sobremoldeados (TPE sobre PP/ABS).
- Accesorios: ganchos, organizadores, soportes de pared, topes, roldanas.
Por qué va bien: se integran textura, color, ergonomía (sobremoldeo), y un coste pieza competitivo a partir de volúmenes medios.
En resumen: si tu producto puede beneficiarse de clipes, bisagras, texturas, nervaduras y precisión dimensional y proyectas desde miles hasta cientos de miles de unidades, la inyección es un buen candidato.
Por función de la pieza: cómo se diseñan y qué material elegir
Bisagra viva (living hinge)
- Qué es: una película delgada que une dos tapas (p. ej., flip-top), diseñada para flexar miles de veces.
- Material recomendado: PP (polipropileno) por su excelente fatiga a flexión y reciclabilidad.
- Reglas de diseño: transición suave, espesor reducido y uniforme en la bisagra, radios amplios, orientación del flujo a lo largo de la fibra, evitar notches.
Enclavamientos / Snap-fits
- Qué son: ganchos o lengüetas que encajan y retienen sin tornillería.
- Materiales: ABS/PC-ABS (rigidez/impacto), PA (resistencia), PP (flexibilidad).
- Pautas: mantener relación espesor/longitud que permita flexión elástica sin plastificar; añadir chaflanes de guía y radiar esquinas internas (evita concentraciones de tensiones).
Pared delgada (thin-wall)
- Cuándo: envases o carcasas ligeras con espesores bajos para reducir material y ciclo.
- Riesgos: llenado incompleto, deformación (warpage).
- Claves: canales/gates dimensionados, alta velocidad de inyección, uniformidad de espesores y nervaduras para rigidez sin engrosar paredes.
Sobremoldeo e insertos
- Sobremoldeo (TPE sobre rígido): agarre, antideslizante, sellado.
- Insertos metálicos: roscas robustas, terminales, refuerzos.
- Cuidado: adherencia entre materiales (compatibilidad), líneas de flujo y disipación térmica alrededor del inserto.
Del idea al molde: costes, cavidades y punto de equilibrio
Coste del molde (rangos orientativos)
- Molde prototipo/aluminio (1–2 cavidades): desde miles de € (para validar diseño y hacer tiradas cortas).
- Molde de producción (acero P20/H13, multicavidad): decenas de miles de €; sube con cavidades, sliders, texturas, pulidos, canal caliente y dimensiones.
Regla práctica: cuanto más cavidades, menor coste por pieza… pero mayor inversión inicial y complejidad de refrigeración y equilibrio de canales.
Ciclo y coste por pieza
Tu coste unitario ≈ material + tiempo máquina + mano de obra + amortización del molde (molde/volumen).
- Material: densidad y peso neto (ojo al colado/mazarota si no hay canal caliente).
- Tiempo máquina: tiempo de ciclo (llenado + compactación + enfriamiento + expulsión).
- Amortización: divide el coste del molde entre las unidades planeadas (o con horizonte de 12–24 meses).
Ejemplo simple (números ilustrativos)
- Pieza 20 g en PP, ciclo 25 s, molde 4 cavidades.
- Lote objetivo: 50.000 uds.
- Molde: 18.000 € (orientativo). Amortización ≈ 0,36 €/ud.
- Material (PP a 1,5 €/kg): 0,03 €/ud.
- Máquina + MO: 0,07–0,12 €/ud (según tarifa y eficiencia).
- Coste estimado: 0,46–0,51 €/ud. Con 100.000 uds baja a ~0,28–0,33 €/ud (amortización se diluye).
¿Cuántas cavidades?
- Baja demanda / piezas grandes: 1–2 cavidades.
- Media: 2–4 cavidades.
- Alta (pequeñas tapas/plug): 8–32 cavidades+.
Más cavidades exigen balanceo térmico, canales simétricos y control de presión de llenado para piezas equivalentes.
Materiales comunes y su “match” con el producto
| Producto/uso típico | Material recomendado | ¿Por qué? (resumen práctico) |
|---|---|---|
| Tapas flip-top con bisagra viva | PP | Excelente fatiga a flexión, bajo coste, procesado dócil |
| Carcasa electrónica resistente a impacto | PC-ABS | Tenacidad + acabado; buena estabilidad dimensional |
| Clips y conectores técnicos | PA6/PA66 | Resistencia mecánica, térmica y a aceites; versión con fibra si aplica |
| Engranajes pequeños / mecanismos | POM (acetal) | Baja fricción, buena estabilidad, precisión |
| Difusores/transparencias | PC / PMMA | PC: impacto; PMMA: transparencia superior y pulible |
| Mangos con agarre | TPE sobre PP/ABS | Tacto suave, antideslizante, ergonomía |
| Envases rígidos de pared fina | PP / PS | Fluidez, coste, procesabilidad |
| Piezas exteriores con textura estética | ABS | Facilidad de texturizado, pintabilidad, coste equilibrado |
Consejo: empieza eligiendo función → propiedades (impacto, flexión, temperatura, dieléctrico) y solo después baja a la familia de material.
Defectos frecuentes y cómo evitarlos desde el diseño
Marcas de hundimiento (sink marks)
- Causa: acumulación de material en jefes (bosses) o nervios gruesos que se contraen más.
- Prevención: mantener relación espesor nervio/pared ≈ 0,5–0,6, usar enfriamiento adecuado, y redondear transiciones.
Deformación (warpage)
- Causa: tensiones internas por enfriamiento desigual o orientación de fibras (si hay carga).
- Prevención: espesores uniformes, añadir nervaduras en lugar de engrosar paredes, optimizar refrigeración y orientación del flujo.
Faltas de llenado (short shot) y líneas de soldadura (weld lines)
- Causa: flujo insuficiente o encuentro de frentes de flujo fríos/alineados con zonas críticas.
- Prevención: reubicar puntos de inyección, subir temperaturas/velocidades (dentro de ventana segura), añadir vents para aire.
Rebabas, quemados y burbujas
- Causa: exceso de presión/temperatura, falta de ventilación, gas atrapado.
- Prevención: dimensionar parting line y venting, ajustar contrapresión y hold.
Diseño para fabricación (DfM): antes de cortar acero, valida con quien fabricará el molde. Un repaso de espesores, radios, conicidades (draft 1–2°) y puntos de inyección ahorra semanas y miles de euros.
¿Inyección u otro proceso? Cuándo elegir soplado, rotomoldeo o impresión 3D
- Soplado (botellas, depósitos huecos): mejor para envases huecos de paredes uniformes y alto volumen. Si necesitas roscas finas y mecanizados internos, inyección + ensamblaje puede ser alternativa.
- Rotomoldeo: piezas grandes y huecas con bajas tiradas; menor inversión en moldes, pero tiempos de ciclo altos y acabado menos fino.
- Impresión 3D (FDM/SLA/SLS/MJF): prototipos, series cortas o geometrías complejas sin inversión en molde. Coste por pieza más alto; buena antesala para validar diseño previo a inyección.
Checklist final para decidir qué fabricar con tu inyectora
- Volumen anual previsto (≥5.000–10.000 uds típicamente empieza a tener sentido).
- Tamaño y geometría: ¿cabe en prensa y justifica cavidades múltiples?
- Función de la pieza: ¿necesitas clips, bisagras, sobremoldeo, insertos?
- Material: propiedad clave (impacto, rigidez, temperatura, dieléctrico).
- Acabado: textura, color, transparencia, marcas visibles → define draft y texturas.
- Costo objetivo por pieza y amortización del molde: ¿tu precio de mercado lo soporta?
- Plan de calidad: tolerancias, controles críticos, pruebas (ciclos de vida/impacto).
- Escalabilidad: ¿podrás migrar de 1–2 a 4–8 cavidades si crece la demanda?
