Introducción rápida
Elegir una máquina de inyección es una decisión técnica que impacta calidad, plazos y coste total de propiedad. Aquí encontrarás un método claro, con criterios verificables y ejemplos para que compares alternativas con cabeza fría. Léela de arriba a abajo si es tu primera compra; si ya tienes experiencia, ve directo a los pasos donde sueles dudar.
Para quién está pensada
Para responsables de producción, ingeniería de procesos, compras técnicas y emprendedores que necesitan traducir requisitos de pieza en especificaciones de máquina. También es útil si vas a renovar parque, incorporar automatización o estandarizar criterios entre plantas. La idea es que todos hablen el mismo lenguaje técnico al evaluar opciones.
Metodología de selección en 6 pasos (vista general)
- Define pieza y objetivos.
- Calcula la fuerza de cierre.
- Dimensiona el grupo plastificador.
- Verifica encaje de molde.
- Elige tecnología de máquina.
- Calcula energía, TCO y sostenibilidad.
Cada paso incluye señales de alerta y atajos prácticos para reducir iteraciones y evitar compras sobredimensionadas.
Paso 1: Define tu pieza y objetivo de producción
La pieza manda. Si aciertas aquí, el resto de decisiones fluye. Documenta material, peso, cavidades, tolerancias y exigencias estéticas antes de pedir ofertas: ahorrarás tiempo y malentendidos.
Material de la pieza (PP, ABS, PA, PC, PMMA, TPU…)
Cada polímero exige una “receta” diferente en temperatura, cizalla y humedad. El material condiciona el husillo, el control térmico y la tecnología de máquina más adecuada. No es lo mismo producir piezas visibles en PC que clips técnicos en PA cargado.
Requisitos térmicos y de secado
Anota si el material es higroscópico y la temperatura objetivo del molde/cilindro. El secado correcto evita burbujas y pérdida de propiedades; la termorregulación adecuada estabiliza dimensiones y acorta el ciclo.
Peso del tiro y cavidades
Suma pieza + colada y multiplica por cavidades: ese tiro total es la base para elegir volumen de inyección y evaluar si un cambio de molde o canal caliente compensa a medio plazo. Trabajar con margen reduce variabilidad.
Tolerancias, acabado y estética
Superficies vistas y tolerancias finas requieren control más estricto: mejor repetibilidad, perfiles de velocidad suaves y moldes con control térmico homogéneo. Aquí brillan las máquinas eléctricas o híbridas.
Objetivo de ciclo y volumen mensual
Define el ciclo objetivo y el volumen mensual realista. Con eso estimas horas de máquina, capacidad instalada y la necesidad de automatizar manipulación o inspección. El coste por pieza sale de esta matemática.
Paso 2: Calcula la fuerza de cierre (kN/ton)
La fuerza de cierre evita rebaba y mantiene el molde sellado durante la inyección. Es el primer filtro para descartar máquinas que, por mucha potencia, no servirán para tu pieza.
Área proyectada y presión de inyección
Calcula el área en planta de pieza y coladas, estima presión según material y complejidad y aplica un margen prudente. Si tienes dudas, usa el histórico de rebaba de piezas parecidas como referencia empírica.
Fórmula práctica y coeficientes de seguridad
Fuerza (kN) ≈ Área (cm²) × Presión (kg/cm²) × Coeficiente (1,1–1,3). Con moldes bien ventilados y balanceados puedes usar el extremo bajo; con familias o canales largos, súbelo.
Señales de que te quedas corto o largo de tonelaje
Si te quedas corto: rebaba al mínimo descuido, necesidad de bajar temperaturas o limitar productividad. Si vas largo: sobrecoste en compra y energía, peor sensibilidad a ajustes finos y desgaste innecesario del cierre.
Casos típicos por rango: 100–200 t, 250–500 t, >500 t
100–200 t para piezas ligeras y multicomponente sencillo; 250–500 t para automoción interior o envase técnico; >500 t cuando hablamos de piezas grandes, moldes multicavidad o materiales de alta presión.
Paso 3: Dimensiona el grupo plastificador
El grupo plastificador define cuánto material preparas por ciclo y cómo lo haces. Un dimensionado correcto evita degradación, marcas y variación de color.
Volumen de inyección (cm³) y relación con el peso de pieza/colada
Asegura que el volumen útil cubre el tiro total con margen. Operar siempre al límite dispara la variabilidad; trabajar muy por debajo puede alargar tiempos de residencia y degradar.
Diámetro de husillo y relación L/D
El diámetro influye en presión específica y cizalla; la relación L/D en capacidad de plastificación. Materiales sensibles (PA, PMMA, POM) agradecen residencias moderadas y mezclado eficiente sin sobrecalentar.
Contrapresión, cizalla y tiempo de residencia
Ajusta contrapresión para homogeneizar sin quemar. Controla residencia total para evitar amarilleo o pérdida de propiedades. Si cambias mucho de material, prioriza flexibilidad en limpieza y purga.
Paso 4: Verifica que tu molde encaja (y rinde)
Una máquina perfecta no sirve si el molde no cabe o no se abre como debe. Este chequeo evita sorpresas costosas en la instalación.
Distancia entre columnas y tamaño de platinas
Comprueba que la huella del molde encaja holgada y que el patrón de fijación es compatible. Considera el espacio para canal caliente, conectores y placas de apoyo.
Carrera de apertura y altura mínima/máxima de molde
La apertura debe permitir expulsión y entrada del robot con seguridad. La altura del molde debe quedar dentro del rango de la máquina sin forzar cuñas ni comprometer la rigidez.
Fuerza de expulsión y tipo de expulsor
Define si necesitas expulsión central, por placas o neumática, y verifica carrera y fuerza disponibles. Una expulsión justa genera deformaciones y tiempos extra de ajuste.
Canal caliente vs. colada fría: implicaciones
Canal caliente reduce desperdicio y estabiliza el ciclo, pero requiere control térmico fino y buen mantenimiento. Colada fría abarata el molde, a costa de más material y, a veces, más tiempo de enfriamiento.
Paso 5: Elige la tecnología de máquina
La tecnología define estilo de control, eficiencia y mantenimiento. Decide con el binomio requisitos de pieza + modelo de costes.
Eléctrica
Precisión, repetibilidad y eficiencia energética
Accionamientos independientes, aceleraciones limpias y control fino. Ideal para tolerancias exigentes, estética premium y ciclos cortos. Su menor consumo estabiliza el coste por pieza.
Servohidráulica
Versatilidad, coste inicial y mantenimiento
Solución robusta y equilibrada. Permite una amplia variedad de piezas con una inversión contenida. Con bombas variables y modos eco, el consumo puede ser muy competitivo.
Híbrida
Compromiso entre velocidad y consumo
Combina servos eléctricos donde la precisión manda con potencia hidráulica en cierres o eyecciones. Opción muy sólida cuando buscas rendimiento sin disparar OPEX.
Cómo decidir según pieza, ciclo y presupuesto
Piezas críticas y ciclos rápidos: eléctrica o híbrida. Mix de referencias y presupuesto ajustado: servohidráulica. Si el coste energético pesa en tu P&L, haz números de TCO: la eficiencia puede amortizar la diferencia.
Paso 6: Energía, TCO y sostenibilidad
Mirar solo el precio de compra es perder la foto grande. El coste total a 3–5 años cambia las decisiones.
Consumo específico (kWh/kg) y curvas de carga
Compara consumos en condiciones equivalentes (material, ciclo, temperaturas). Pide resultados medidos y evita promesas sin contexto. El kWh/kg es una métrica directa y comparable.
Funciones de ahorro: servo, bombas variables, recuperación
Motores servo, bombas de caudal variable y recuperación energética reducen picos y consumos medios. Un buen control de calentadores y purgas también suma.
Coste total de propiedad (TCO) a 3–5 años
Incluye energía, mantenimientos, repuestos, paradas y valor residual. Evalúa escenarios: turnos, precio de energía, y curva de aprendizaje del equipo. Decide por coste por pieza, no por etiqueta.
Periféricos que marcan la diferencia
La máquina rinde si todo alrededor acompaña. Sin periféricos adecuados, la variabilidad se instala.
Preparación de material
Secadores deshumidificadores, tolvas, control de humedad
Material mal seco = burbujas, plateado y piezas débiles. Define tiempos y temperaturas de secado y monitoriza humedad en línea para no “adivinar”.
Control térmico
Termorreguladores, equilibrado de circuitos, temperatura del molde
Un buen control térmico reduce el ciclo y mejora la repetibilidad. Equilibra caudales, verifica retornos y registra temperaturas para acelerar cambios de lote.
Automatización
Robots cartesianos/colaborativos, bandas, pick & place, visión
Automatizar extracción y verificación reduce scrap y mano de obra. Diseña la pinza pensando en tolerancias y espacio; integra visión si la estética es crítica.
Seguridad y ergonomía de la célula
Vallas, escáneres, enclavamientos y layouts cómodos. Operarios seguros trabajan mejor; menos incidentes significa más disponibilidad real.
Control de proceso y calidad
La estabilidad del proceso es la base de cualquier mejora de coste o plazo.
Perfiles de velocidad/presión y fases (inyección, mantenimiento, plastificación)
Define rampas y puntos de conmutación con criterio. Inyecta sin turbulencias, mantén para compensar contracción y plastifica sin degradar. Documenta ajustes ganadores para repetirlos.
Repetibilidad: sensores, cerramiento y paralelismo
Controla posición y presión, verifica paralelismo de platinas y rigidez del cierre. Estos factores reducen variaciones lote a lote y explican muchas piezas “caprichosas”.
Defectología común y ajustes rápidos
Rebaba, líneas de soldadura, alabeo, quemados
Rebaba: sube cierre o baja temperaturas locales.
Líneas de soldadura: mejora venteo, eleva temperatura del molde y ajusta velocidad.
Alabeo: equilibra enfriamiento y reduce tensiones.
Quemados: baja compresión y mejora purga/venteo. Documenta la solución y ciérrala en receta.
Nueva vs. usada/reacondicionada
Ambas pueden ser excelentes decisiones si aplicas el checklist correcto.
Ventajas y riesgos de cada opción
Nueva: garantía, eficiencia y soporte al día. Usada: inversión menor y entrega rápida, a cambio de inspección cuidadosa y posible actualización de control.
Checklist de inspección de una usada
Horas reales, holguras, estado de husillo, fugas, documentación
Pide prueba en carga, termografías, verificación de paralelismo y revisión de bombas/servos. La documentación y el historial de mantenimiento son medio trato.
Garantía, recambios y soporte postventa
Asegura disponibilidad de repuestos, tiempos de respuesta y soporte remoto. Si el proveedor te da SLA, mejor: sabrás a qué atenerte en una parada.
Presupuesto y negociación
Negocia soluciones, no solo máquinas. Un paquete bien cerrado evita extras dispersos.
Variables que más impactan el precio
Tonelaje, tamaño de platinas, tecnología, opciones (robot, canal caliente, visión), año/horas y plazos. Prioriza lo que afecta ciclo, calidad y seguridad.
Paquetes de opciones: qué merece la pena y qué no
Pon arriba termorregulación, conectividad, seguridad y ahorro energético. Valora con ROI real (€/año ahorrados) para justificar extras y filtrar caprichos.
Financiación, renting y recompra
Alinea inversión con generación de caja. Renting operativo y recompra del usado reducen riesgo y facilitan renovación tecnológica sin picos de CAPEX.
Integración digital e Industria 4.0
La visibilidad del proceso reduce tiempos de diagnóstico y mejora el OEE.
Conectividad (OPC UA) y trazabilidad
Integra con tu MES/ERP para registrar parámetros críticos por lote. Esto simplifica auditorías y acelera análisis de no conformidades.
OEE, alarmas y monitorización en tiempo real
Mide disponibilidad, rendimiento y calidad con datos fiables. Configura alarmas y reportes automáticos; toma decisiones con métricas, no con intuición.
Gestión de recetas y control de cambios
Bloquea recetas validadas y controla quién cambia qué. La disciplina en recetas es el antídoto contra la variabilidad involuntaria.
Implantación: de la compra al primer OK de calidad
Trata la puesta en marcha como un proyecto con hitos y responsables.
Plan de instalación y nivelación
Define ubicación, cimentación, acometidas y transporte interno. La nivelación correcta evita tensiones y problemas de paralelismo.
Parametrizado inicial por material
Arranca con recetas base realistas y ajusta con pequeños DOEs. Deja documentado el “punto dulce” para repetirlo en futuros lotes.
Validación de molde y aceptación en sitio
Ejecuta prueba con tu molde, mide piezas, comprueba estética y acuerda criterios de aceptación. Así evitas discusiones semanas después.
Formación de operarios y seguridad
Capacita en arranque, cambio de molde, mantenimiento básico y normas de célula. Un equipo formado resuelve incidencias en minutos, no en horas.
Errores frecuentes al elegir máquina (y cómo evitarlos)
Subestimar fuerza de cierre o volumen de inyección; ignorar dimensiones del molde; olvidar periféricos críticos; no calcular TCO y sobredimensionar. Anticípate con los checklists y valida con datos antes de firmar.
Casos prácticos por material (resumen operativo)
PP: ciclos rápidos y estabilidad dimensional
Aprovecha velocidades altas con termorregulación estable. Equilibra circuitos para minimizar deformaciones y cuida el desmoldeo para no marcar.
ABS/PC: control de temperatura y estética
Uniformidad térmica del molde y perfiles de velocidad suaves evitan marcas y tensiones. Ajusta mantenimiento para compensar contracción sin hundimientos.
PA (Nylon): secado y residencia
Secado estricto, boquillas adecuadas y control de residencia. Si hay burbujas o pérdida de propiedades, revisa primero humedad y tiempos.
TPU/Elastómeros: temperaturas y desmoldeo
Controla temperaturas de cilindro/boquilla y usa agentes desmoldantes compatibles. La elasticidad pide pinzas y robots bien diseñados.
Checklist de selección
Datos mínimos que debes tener antes de pedir oferta
Material, peso y cavidades; área proyectada; ciclo objetivo; dimensiones del molde; requisitos de expulsión; tolerancias y volumen mensual. Con esto, cualquier proveedor serio puede afinar la propuesta.
Campos para comparar 2–3 alternativas
Anota tonelaje, tamaño de platinas, volumen de inyección, tecnología, consumo estimado, lead-time, precio, garantías y soporte. Decide por coste por pieza, no por simpatía comercial.
Preguntas frecuentes
¿Cómo estimo la fuerza de cierre si no tengo el área exacta?
Usa la mejor aproximación del área en planta y añade margen prudente. Valida con una prueba inicial y observación de rebaba: es el indicador más claro.
¿Qué tecnología conviene para tolerancias estrechas?
Normalmente la eléctrica por su repetibilidad, aunque una híbrida bien configurada puede igualarla con menor inversión inicial.
¿Qué periféricos son imprescindibles para PA?
Secado/deshumidificación y control térmico fino del molde. Sin eso, el rechazo sube y la productividad cae.
¿Cuándo compensa una máquina usada?
Cuando puedes probarla en carga, accedes a repuestos y el coste por pieza (energía + mantenimiento) sigue siendo competitivo frente a una nueva.
Conclusión
Elegir bien tu máquina de inyección es aplicar método y medir. Con la ruta de seis pasos, evitarás rebaba, ciclos largos y costes ocultos. Reúne los datos del checklist, compara dos o tres alternativas con los mismos criterios y toma la decisión por coste por pieza y estabilidad. Si quieres, comparte la información de tu pieza y molde y te ayudamos a convertirla en una especificación de máquina y célula lista para producir.
